2025年初春，腾辉公司成为齐翔腾达精益管理的“试验田”。面对仓库里堆积如山的备件、职工休息室杂乱的水杯，管理团队没有选择“大扫除”式的表面整改，而是引入6S管理与TPM理念，用“三定原则”重构空间逻辑。

“过去找零件要翻半小时，现在打眼一看就能定位。”维修班主操张立波的感慨背后，是立体仓储方案带来的40%空间利用率提升。职工休息室从“杂货铺”变身“文化角”：水杯统一归位，安全警示可视化上墙，绿植与改善案例墙交织出温馨氛围。这场“微观革命”迅速发酵，23个仓库、110个受限空间相继焕新，每月节约的巡检时间相当于多出两个全职岗位。

试点成功后，“月度精益管理流动红旗”在全公司飘扬。化工一厂通过形迹管理将工具取用时间缩短60%，齐鲁科力运用目视化看板让设备故障响应提速40%......正如腾辉公司董事长顾传刚所言：“当每个职工都成为现场的主人，效率提升就是水到渠成的事。”

工具会生锈，制度会疲劳，唯有文化生生不息。当精益管理遇上化工人的倔强，迸发的是全员改善的澎湃动力。

这种“人人皆可改善”的文化，源于机制设计的精妙。齐翔腾达搭建“学讲会用”四步通道，通过定期开展精益管理培训、组织改善案例分享会、提报精益创新报告书以及上墙精益班组文化看板，让职工从“要我改善”转变为“我要改善”。职工们主动观察生产流程中的每一个细节，从设备运行参数的微调到操作步骤的简化，从物料摆放的优化到bet356的官方网站中文版消耗的监控，提出一个个金点子、好方案。

运用原料成本模块化，腾辉公司把“算总账”拆成“算细账”。腾辉公司将原料采购、库存管理、生产消耗等环节进行精细拆分与建模。通过对历史数据的深度分析，精准预测不同生产阶段的原料需求，动态调整采购计划，避免原料积压与短缺造成的成本浪费，严格监控原料消耗，设置合理的消耗定额，对超出定额的情况及时分析原因并采取改进措施，实现原料利用的最大化。

通过运用原料成本模块化，1-9月齐翔腾达腾辉公司创效450余万元。

同时，齐翔腾达还建立了完善的激励机制，设立“精益之星”评选，将改善提案纳入考核，开设“现场改善对比群”，用前后对比图激发荣誉感，通过“大墙会议”“头脑风暴”等工具，让改善成为工作常态，形成比学赶超的良好氛围。

当“精益从心开始，改善从我做起”成为口头禅，管理就不再是“你查我改”，而是“我要改、我会改、我改到停不下来”。

在齐翔腾达的装置区，管廊文化标语的“精益改善进行时”标语格外醒目。这八个字，既是对过去的总结，更是对未来的宣言。当精益管理从“试点经验”升华为“企业基因”，当“六精六提”从“管理工具”转化为“发展动能”，齐翔腾达以管理创新的确定性，对冲市场波动的不确定性，在高质量发展的道路上踏出铿锵足音。