今年以来，东辰瑞森在精益管理上狠下功夫，深入推进“六精六提”融合管理工作，紧密围绕“降成本、提效益”目标，通过细化流程、优化资源配置等方式，全面激发精益管理内生动力，引导职工积极参与到精益管理实践中，形成全员参与、持续改进的良好范围。

巧思妙用“金点子”提升效率“有法子”

“过去找工具要花5分钟，现在10秒就能定位，工作效率大幅提升。”生产车间职工杨兴新说。

据悉，东辰瑞森推行工器具“定置管理法”，即每个工位划定专属责任区，工具放置均有明确“坐标”，废料清理设定严格“时限”。同时，他们组织成立“精益攻坚组”，把产品切粒后的拣选环节由“人工逐粒查”改成“灯光分拣台＋人工复核”，效率提高整3倍。

他们还将重心放在职工“群策群力”上。负责原料卸车作业的职工孟东平发现，袋装原料卸车时总因堆叠倾斜浪费工时，他琢磨出“斜坡滑板＋定位挡条”小改造，将斜坡滑板倾斜布置在车厢与地面之间，同时在斜坡滑板两侧加装定位挡条，确保原料沿预设路线有序滑落至堆放点，将卸车效率提升20％；在聚合工艺上，技术员王赛盯着历史数据反复测算，通过优化配比，每月省下近千元原料成本。

拧紧成本“水龙头”释放改造“动力阀”

“没有待报废的零件，只有修不好的人。”在东辰瑞森的车间仓库里，堆着不少“化腐朽为神奇”的零件，维修班组的师傅们带着角磨机、焊枪，把钝了的切粒刀重新开刃，给变形的料斗加焊加固，连温控仪的线路板都拆下来换电容修复。

该公司秉持“能自主维修绝不外委”理念，加大设备修复力度，充分利用现有资源，将外修转为内部“消化”，坚决做到“能修理不加工、能加工不领取、能自制不外委”，强化物资回收、加工、修复环节管控，明确标准、责任到人、严格把关，最大限度挖掘物资循环利用潜能，真正实现“人人都是创新点、岗位都是效益源”。

今年以来，该公司通过修旧利废节约成本3万余元。

责任划分“有坐标”现场管理“展成效”

“每台设备侧面都贴有‘设备包机责任牌’，明确责任人姓名和巡检周期，车间地面用黄色胶带划出网格。”东辰瑞森生产车间主任杨作军介绍。

据了解，东辰瑞森实行“网格化、编码化”管理法，将生产现场划分为若干责任区域，每个区域明确责任人，定期进行排查，确保设备设施维护和保养工作得到有效落实。“过去管道偶尔‘滴漏’”，大家总抱着‘等维修班来’的想法，现在责任划分到个人，当班职工主动带着工具处理。”职工张志嵩说。今年以来，该公司生产车间“跑、冒、滴、漏”现象同期大幅减少，设备故障有效降低。

此外，东辰瑞森还注重现场环境整洁。他们以“干净”为底色，优化车间现场环境。“现在走过车间通道，地面反光能映出头顶的灯管。”张志嵩说。