设备穿上了“新衣服”、车间变成了“样板间”、每个单位都攥着一个“大项目”，这是齐翔腾达扎扎实实推进精益管理的“三板斧”。今天，就让我们看看齐翔腾达是如何把精益从“纸上谈兵”变成“真金白银”的。

红旗设备评比：让每一台设备都“闪亮”

“设备是生产的基石，基石不牢，地动山摇。”这是齐翔腾达精益管理办公室贾晓强常挂在嘴边的一句话。近日，为持续深化精益管理理念，夯实设备管理基础，推动设备管理从“达标”向“创优”转变，齐翔腾达开展“红旗设备”评比活动，让设备“评先进、当标兵”。

这场评比绝非简单的“选美”，而是一场覆盖设备全生命周期的系统性竞赛。齐翔腾达评价标准涵盖了设备运行效率、故障率、维护成本、安全隐患整改率等12个维度，聚焦设备日常运维、隐患排查、精益改善等关键环节，每月评比一次，获得“红旗设备”称号的机台，不仅会挂上醒目的红旗标识，其操作和维护团队还能获得额外奖励。

“一开始大家都觉得这是形式主义，”一位在齐翔腾达工作了10余年的老职工坦言，“但当我们装置那台老压缩机第一次拿到‘红旗’后，一切都变了。”

变化是显著的。获得红旗的设备，其平均故障率下降了37%，运行效率提升了22%。更重要的是，这种“标杆效应”迅速蔓延开来。各个单位开始自发组织学习红旗设备的维护经验，设备操作人员开始主动钻研优化方案，一场“比学赶超”的氛围在全公司形成。

精益示范区：打造可复制的改善模板

如果说红旗设备评比解决了“点”的问题，那么精益示范区建设则是解决“面”的问题。

各单位选取现场管理难度较大的装置单元为现场突破口，逐步打造高标准精益示范区。每个示范区都有明确的建设标准：物料摆放100%定置定位、工具取用时间不超过30秒、巡检路线缩短20%、操作标准化覆盖率100%……

“我们不只是为了好看，”化工二厂党支部书记、厂长魏海亮解释道，“更重要的是通过优化布局和流程，减少无效走动，缩短应急响应时间，最终提升本质安全水平。”

精益示范区的建设还特别注重职工参与。每个示范区都成立了由一线职工、技术人员和管理人员组成的改善小组，鼓励职工提出“微改善”建议。化工二厂聚焦顺酐结片包装全流程，开展“设备故障率”专项分析，每月建立故障点台账，并组织骨干力量进行“头脑风暴”，采取关键举措降低设备故障率，延长设备运行时间，推动设备管理从“被动维修”向“主动预防”转变。

精益大项目：每个工厂的“必修课”

“点”有了，“面”有了，如何实现整体突破？齐翔腾达的答案是每个单位都必须设立一个精益大项目。

近日，齐翔腾达正式推行“一厂一大项目”制度，要求每个单位每年至少立项并完成一个具有影响力的精益改善项目。这些项目不同于日常的小改善，而是聚焦于生产瓶颈、能耗痛点、安全隐患等系统性问题的突破性解决方案。

“这是从‘小改善’到‘大变革’的关键一步，”该公司精益管理办公室冯浩表示，“我们不再满足于零敲碎打的优化，而是要解决那些长期存在、影响全局的深层次问题。”

化工一厂通过对原有装置的系统化诊断与流程再造，在确保核心反应器及催化剂不变的前提下，对装置其它辅助单元进行针对性工艺流程优化，月节能降耗费用近200万元；化工七厂为提高循环水装置综合利用率，通过优化流程，将原有串联管线接入MMA循环水系统，利用MMA循环水装置为装置提供稳定循环水，每月可节约20余万元；热电厂汽水排口浪费点，排放形式含连续、间断及定期排放，通过治理实现汽水系统 17个排汽口余热全回收、水资源高效再利用；思远公司为破解单炉运行安全隐患，减少天然气资源消耗，决定实施热媒炉技术优化，通过新增混烧型热媒炉进行天然气、液化气、装置尾气混烧，降低天然气消耗，月节约费用45余万元……

每个大项目都采用跨部门团队协作模式，打破了传统的职能壁垒，不仅创造了显著的经济效益，更重要的是培养了一批精通精益方法和工具的核心人才。

精益之路，永无止境。齐翔腾达的精益管理之路呈现出清晰的进阶脉络：从点到面，从表及里，从局部优化到系统突破。“精益不是一场运动，而是一场没有终点的旅程，”齐翔腾达党委书记、总经理孙清涛表示，“我们的目标是通过持续改善，打造本质安全、环保、高效的化工企业。”